Hightech und Handarbeit, moderne Fabrik und klassische Manufaktur, Masse und Maßarbeit: Dass das keine Gegensätze sein müssen, beweist das ostwestfälische Familienunternehmens Bette. Seit den 50er Jahren wird hier nicht nur das Design, sondern auch die Herstellungsprozesse stetig weiterentwickelt – mittlerweile fertigt Bette jährlich hunderttausende Objekte für die Badezimmer dieser Welt.

Die Bette-Geschichte ist eine von diesen, die man nicht oft genug erzählt bekommen mag: Ein junger Ingenieur entwickelt in den 50er Jahren in einer Mischung aus Not, Mut und Überzeugung eine Umformtechnik für die Produktion von Badobjekten, die bis heute Bestand hat und der Grundstein für die hochwertige und Ressourcen schonende Wannenherstellung im Hause Bette ist. Das Delbrücker Unternehmen hat mit seiner Spezialisierung auf den Werkstoff Stahl/Email und hochpräziser Manufakturarbeit aber noch weit mehr zu bieten – wir durften einen Blick hinter die Kulissen werfen.

Keine Stangenware
Im Werk herrscht reger Betrieb, in mehreren Schichten wird hier fast rund um die Uhr gearbeitet. Um die Vielfalt von über 600 Badobjektmodellen zu gewährleisten, bedarf es nicht nur eines ausgeklügelten Schichtplans, sondern auch einer flexiblen Fertigungsanlage. Das von den Gründern Heinrich Bette und Günther Schlichtherle entwickelte Maschinenkonzept wurde seit den 70er Jahren durch Fritz-Wilhelm Pahl stetig zu einer äußerst flexiblen Hightech-Fertigungsanlage ausgebaut. So kann Bette heute zeitnah auf kundenindividuelle Wünsche reagieren und Produkte, angepasst an Raumkonzepte, liefern. Pahl ist mittlerweile Mitglied des Unternehmensbeirats, seine Familie Mehrheitseigentümer bei Bette.

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Das Herzstück bilden drei Press-Straßen, deren Werkzeuge sich innerhalb kürzester Zeit umrüsten lassen. Der Herstellungsprozess beginnt mit einem speziellen Tiefziehverfahren: Ein Stempel fährt mit einer Kraft von 9,5 Millionen Newton in eine rechteckige Stahlplatine und bringt diese in die gewünschte Form – egal, ob die der BetteHome Oval, BetteOne oder BetteArt, jeder Wannentyp hat seinen eigenen Negativkörper. Das Ergebnis sind Objekte mit nahezu einheitlicher Materialstärke – Ressourcen schonend und hochwertig zugleich.

In der Schweiß- und Schmirgelbude
Bevor es ins Zwischenlager geht, werden die Wannen per Laser mit einem Barcode markiert, der Ab- und Überlauf gestanzt, der Rand in der Prägepresse nach oben abgewinkelt und Transportlaschen angeschweißt. Die Rohlinge wirken in den riesigen Regalflächen wie eine surreale Hügellandschaft und bilden zu Zehntausend den Grundstock für die individuelle Weiterbearbeitung – auf Abruf können die Produkte speziell nach Kundenwunsch fertig gestellt werden. „Wir produzieren heute überwiegend auf Bestellung, oft sogar auf Maß – keine Massenware“, sagt Thilo C. Pahl, der wie sein Vater Ingenieur ist und seit 2011 die Firma leitet.

In dem von den Mitarbeitern liebevoll „Schweiß- und Schmirgelbude“ genannten Manufakturbereich folgen die handwerklichen Arbeitsgänge. Da alles, was jetzt an Oberflächenbearbeitung erfolgt, hinterher mit der glasähnlichen Emailschicht  überzogen wird, ist nicht nur Schwerst- sondern auch Präzisionsarbeit gefragt. In spezielle Schutzkleidung gehüllt und durch Lackvorhänge geschützt, schweißen, hämmern und schleifen die Arbeiter an den Badobjekten – hier kommt es neben der Technik vor allem auf Erfahrung an, die auch als „Seele des Manufakturbereichs“ bezeichnet wird.

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Die drei E
Einmal in der Emailküche angelangt, gibt es kein Zurück mehr. In den warmen Räumen tragen die mit Spritzdüsen bestückten Roboter ihre Choreographie vor und bringen die gleichmäßigen Emailschichten auf die Rohlinge auf. Das Material hat nicht nur bei Bette eine lange Tradition, überhaupt ist es seit langer Zeit in der Bad-Welt beheimatet. In einem „Nass-in-Nass“-Verfahren folgen nach der Grundglasur die Deck- und Farbschicht, genannt BetteGlasur. Ob wie bei BetteBicolour in zwei Farben oder unifarben mit einer Auswahl von mehr als tausend Sanitärfarben zum Einsatz kommen, entscheidet am Ende der Kunde.

Der letzte Schritt: Ab in den Ofen! In der 30 Meter langen Röhre und bei 830 Grad zerfließt das Email zu einer glatten, homogenen Oberfläche, die dem Werkstoff seine berühmten Eigenschaften als Hautschmeichler und langlebiges, korrosionsgeschütztes Material eingebracht haben. Das Emailieren ist ein Prozess, der Grenzen hat – doch Bette arbeitet ständig daran, diese auszuloten und das Verfahren zu optimieren. Auch hier, sagt Thilo Pahl, zählen nur „die drei Es: Erfahrung, Erfahrung, Erfahrung ...“ Und wer einmal in den Hallen der Manufaktur gestanden hat, während – scheinbar beliebig nebeneinander hängend – Waschtische, Badewannen, Duschwannen über die Förder-Schwebebahn durch die Luft schweben, kann sich der Faszination der Bette-Welt nicht verwehren: einer Kombination aus gutem Design, handwerklicher Präzision und Hightech-Fabrikation.