1935 erfindet eine junge Dame aus eigener Not heraus einen bequemen, gefederten Holzstuhl und gründet damit eine Gesundheitsstuhlfabrik, die noch heute für Innovation, Qualität und Sitzkomfort steht.

Die damals 25-jährige Sekretärin Margarete Klöber (viel ist über sie leider nicht bekannt) baut den Stuhl natürlich nicht selbst, sondern übernimmt das Patent von einem örtlichen Schreinerbetrieb: Polstergleich heißt Klöbers erster Drehstuhl aus Holz, dessen Sitzschale sich dreidimensional bewegen und verstellen lässt. Vier Sitzfedern, die unter der Sitzfläche angebracht sind, ermöglichen die Bewegung in alle Richtungen: eine echte Innovation, mit der Margarete Klöber ihrer Zeit um Längen voraus war. Bis heute bleibt der gleichnamige Bürohersteller ein „Pionier der Sitzkultur“.

Gesundes Sitzen
Wenn in einem Unternehmen Maschinen älter sind als manche Mitarbeiter, ist das in der Regel ein Zeichen für Handwerk und Tradition. Auch bei Klöber begegnet man teilweise Apparaturen, die schon dutzende Jahreswechsel erlebt haben. Andere Werkzeuge hingegen sind wesentlich jünger und Hightech – wie ein neuer Cutter oder die Schnürpolstermaschine. Und etwas versteckt und gut beschützt zwischen Zuschnitt und Konstruktion, nur zwei Türen hinter dem Prüflabor, thront mitten in einer Halle eine große Kapsel: Auf die CNC-Fräse ist man bei Klöber besonders stolz. „Das macht für uns in der Entwicklung vieles einfacher“, sagt Jörg Bernauer, seit neun Jahren Hausdesigner bei Klöber. Schließlich erlaubt sie ihm, Einzelteile eines Prototyps aus dem Originalmaterial herzustellen und nicht aus Modellschaum. Damit kann man schließlich keinen Sitztest machen. Und bei dem Premiumhersteller dreht sich schließlich alles um das gesunde Sitzen.

Durchschnittlich 80.000 Stunden verbringt ein deutscher Büromitarbeiter in seinem Berufsleben sitzend – da sind Rückenleiden absehbar. Gegen eine Verkürzung der Rückenmuskulatur und die dauerhafte Belastung von Nacken, Schultern, Wirbelsäule und Bandscheiben hilft kein Stuhl, sondern nur Sport. Dennoch gibt es Bürostühle, die Bewegung in unsere Körperhaltung bringen und für Komfort am Schreibtisch sorgen. Bei Klöber in Owingen am Bodensee konzentriert man sich schon seit über 80 Jahren auf die Kernkompetenz Sitzen und entwickelt innovative Bürositzmöbel: ganz im Sinne von Margarete Klöbers Gesundheitsstuhlfabrik mit der Idee, gesundes Sitzen in die Büros zu bringen. Innovative Sitzlösungen, hochmoderne Technologien und eine eigene Design- und Entwicklungsabteilung machen Klöber zum Spezialisten für Bürositzmöbel mit Premiumanspruch. Zu den Kunden zählen größere Banken und Versicherungen, aber auch Unternehmen wie Heineken oder O2 Telefónica.

Innovation, Design, Ergonomie und Qualität
Für Geschäftsführer Ralf Johow steht hinter dem Begriff „Pionier der Sitzkultur“ der Einklang von Innovation, Design, Ergonomie und Qualität. „Das führt dazu, dass wir neue Entwicklungen, Marktsituationen und -bedürfnisse rechtzeitig erkennen und vorausschauend dazu die richtigen Antworten entwickeln. Zudem setzen wir uns anspruchsvolle Verbesserungsziele, fördern diese systematisch und realisieren sie zügig. Wir tun alles, um unsere Kernkompetenz optimal einzusetzen“, erklärt der 54-jährige Diplom-Ingenieur, seit Mai 2017 als Geschäftsführer an Bord. Der Pioniergeist schläft nie!

Und so kommen aus Owingen Erfindungen wie der Klimastuhl: eine Adaption aus der Automobilindustrie. Damit bringt Klöber die Sitzheizung ins Büro. Dort herrsche nämlich kein einheitliches Klima, jeder Mitarbeiter habe eine andere Komforttemperatur, erklären Ralf Johow und sein Kollege Frank Willmann, Leiter Customer Care Center. Mit dem Klöber Klimastuhl kann jeder seine eigene Klimazone schaffen. Der Stuhl lässt sich über eine eingebaute Heizmatte im Sitz bis zu 37° C „aufheizen“, während eine Lüftung in der Rückenlehne an warmen Sommertagen für etwas Abkühlung sorgt. Betrieben wird der Klimastuhl über einen Akku mit bis zu 16 Stunden Laufzeit, wobei eine intelligente „Besetzerkennung“ die Funktion ausschaltet, sobald die Sitzfläche frei ist.

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Innovation, Design, Ergonomie und Qualität finden sich auch im Connex2: einem Bürostuhl, der sich selbst erklärt und maximalen Komfort bei minimalem Einstellungsaufwand verspricht. Die Gewichtsautomatik erkennt die körperlichen Bedingungen des „Be-Sitzers“ und kann den Stuhl darauf perfekt einstellen: zwischen 45 und 120 Kilogramm Gewicht funktioniert das System. Mithilfe von nur drei Einstellungen lässt sich der Bürostuhl an die individuellen Körpermaße anpassen. Sitzhöhe, Sitztiefe sowie die Lordosenstütze lassen sich bedarfsgerecht regulieren. Alles andere übernehmen die speziell entwickelten Funktionen: die Punkt-Synchron-Automatikmechanik und die dreidimensional bewegliche Sitzfläche.

Beide Stühle stammen aus der Feder von Jörg Bernauer. Der Connex2 basiert zwar nicht formal, aber von seiner Grundidee auf dem Connex, entworfen von dem Designer Burkhard Vogtherr. Mit diesem Modell erhielt Klöber 1987 seine erste Auszeichnung in der Kategorie „Design Innovationen“ vom Industrieforum Essen. Mit unzähligen Farbkombinationen eröffnet der Bürostuhl jede Menge Spielraum für persönliche Präferenzen. Was die Connex-Modelle verband, waren Dreieck und Mittelnaht auf der Rückenlehne und dem Sitzpolster. Die Serie Connex wird für Klöber damit zum Golf des Unternehmens, „der sieht auch nicht immer gleich aus, braucht aber nicht jedes Mal einen neuen Namen und ist somit ein etabliertes Produkt“, sagt Frank Willmann. Die Autobranche bleibt eine beliebte Metapher und Quelle für Inspiration.

Mal ist es eine selbstaufblasende Luftmatratze, mal ein Spielzeug und mal ein Kugelschreiber, der Jörg Bernauer zu einer neuen Bürostuhl-Mechanik inspiriert. Als alleiniger Designer des Haues genießt er viele Freiheiten – ganz frei ist er in seinen Entwürfen aber nicht. Bevor der Designer mit den ersten Skizzen beginnt, stehen Parameter wie Funktion und Preis schon fest. Langjährige Erfahrung im Haus hilft ihm und den Ingenieuren, die Idee von der Entwurfsphase bis in die Produktion zu geleiten. Der Prozess von der Skizze zum Modell dauert mehrere Monate; bis der fertige Stuhl bestellt werden kann, vergehen zwischen zwei und drei Jahren. „Alleine die Testphase im Prüflabor dauert etwa ein Jahr“, erklärt Bernauer. Und wenn dann alles feststeht, müssen noch die einzelnen Werkzeuge für die Produktion angefertigt werden. Viele der insgesamt 80 Einzelteile eines Bürostuhls übernehmen dabei eine Doppelfunktion, denn: weniger Teile, weniger Werkzeuge. Außerdem kann so die Montagezeit verkürzt werden. „Die müssen wir bei jedem Stuhl berechnen und in den Verkaufspreis mit einkalkulieren“, erklärt Bernauer. Nur Rollen und Federn werden bei Klöber eingekauft, der Rest im Werk oder von Zulieferern speziell für Klöber produziert. Da es für jedes dieser Elemente firmeneigene Werkzeuge gibt, bleibt der Büromöbelhersteller unabhängig.

300 Bürostühle pro Tag
Klöber produziert nur auf Auftrag, Lagerbestände gibt es in Owingen nicht. Der Grund liegt auf der Hand: Auch wenn die meisten Auftraggeber doch die klassische Variante in Chicago-Schwarz bestellen, stehen allein 200 verschiedene Stoffe zur Auswahl, die kombiniert mit fünf verschiedenen Armlehnen, diversen Rahmenmodellen für Rückenlehne und Rollen ein umfangreiches Sortiment an Möglichkeiten aufspannen. Zwei bis drei Wochen dauert es bis zur Lieferung, drei bis fünf Tage nimmt die Produktion eines Klöber-Stuhls in Anspruch. Mit dem Zuschnitt der Textilien für die Bezüge beginnt der erste Schritt. Um so wenig Verschnitt wie möglich zu haben, werden die Schnittmuster computergeneriert, der Stoff per Vakuum angesaugt und von einem automatischen Cutter-Messer zugeschnitten. Dieser Prozess dauert pro Einzelteil nur wenige Sekunden.

Anders ist es beim Leder: Als Naturprodukt aus der Rinderzucht aus dem süddeutschen Raum angeliefert, kann Leder nicht geschnitten werden, man muss es stanzen. Auch lassen sich die Schnittmuster bei dem Naturmaterial nicht automatisieren. Jedes Stück Leder wird von einem Experten gesichtet, verletzte Stellen im Leder markiert. Denn auch wenn die süddeutschen Elektrozäune anders als der Stacheldraht den Kühen keine Verletzungen zufügen, bleiben jeder Mückenstich und Operationsnarben im Leder erkennbar. Die möchte natürlich niemand auf dem Sitz oder der Rückenlehne haben.

Verarbeiten lässt sich nur befeuchtetes Leder, das deshalb in einer speziellen Kammer auf den Zuschnitt wartet. Die Stoffe hingegen lagern offen sichtbar in der Manufaktur. Bevor es weiter in die Näherei geht, werfen wir einen kurzen Blick in das Prüflabor, von den Mitarbeitern auch „die Folterkammer“ genannt. Hier werden entwicklungssimultan unter anderem komplette Stühle bis zu einer Million Lastwechsel ausgesetzt. Eine andere Maschine führt den sogenannten Walktest durch, der Polster inklusive Bezug auf Qualität testet. „Die Parameter aller Tests orientieren sich an einer durchschnittlichen Nutzungsdauer von 15 Jahren“, erklärt ein Mitarbeiter dieser Abteilung, die wichtige Erkenntnisse für die Konstruktion sammelt. Wenn also doch nach Jahrzehnten mal etwas kaputtgehen sollte, kein Problem: Klöber garantiert Ersatzteile für alle seine Stühle auch noch zehn Jahre nach Produktionsende. Und auch danach findet sich noch manche Schraube oder Feder in den Schubladen der Mitarbeiter, sodass für eine Kundin erst neulich ein vererbter Polstergleich wieder repariert werden konnte.

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In der Näherei bearbeitet man gerade rotes Leder und Stoffe in Chicago-Schwarz: Aus bis zu 34 Einzelteilen setzt sich der Bezug eines Klöber-Drehstuhls zusammen. Sind alle Schnittelemente vernäht, geht es in die Polsterei, wo der Bezug entweder an das Polster getackert oder mit einer Schnur festgezogen wird. In der Montage hilft ein iShelf von Würth den Mitarbeitern, das richtige Zubehör zu finden. Neigen sich einzelne Schraubenbestände dem Ende zu, bestellt das Regal direkt bei Würth: ein guter Service, der Zeit und Geld spart. In dieser vorletzten Halle baut der Endmonteur den Bürostuhl zusammen und testet am Ende noch mal alle Funktionen: Mit seinem Stempel bürgt er für die hohe Qualität. Wie auf einem automatischen Laufsteg schweben die fertigen Bürostühle am Rand der Halle in Richtung Versand zur Endabnahme. Bis hierhin sind für den einzelnen Stuhl vom Zuschnitt über die Näherei, Polsterei und Montage bis zum Versand bis zu fünf Tage vergangen. Produziert werden bei Klöber 300 Stühle am Tag, insgesamt 70.000 im Jahr.

„Ab hier kontrolliert der Kunde“, steht in großen Lettern am Ende der Montagehalle über dem Durchgang zum Versand. Qualität ist ein Anspruch, den alle Mitarbeiter mitleben. Etwa zehn Minuten lang erfolgt in der Endabnahme der letzte Test: Mit einer Lupe prüft man erneut die Lederqualität und -verarbeitung, eine Wärmebildkamera zeigt die eingebaute Heizung des Klimastuhls, mit dem Stethoskop lauscht man der Lüftung in der Rückenlehne. Bei so viel Ohr und Auge fürs Detail ist es kein Wunder, dass die Reklamationsquote in Owingen in den vergangenen Jahren deutlich unter einem Prozent lag.

Weglassen von Unnötigem
Direkt über den Produktionshallen befindet sich neben den Räumen für die Verwaltung auch das Atelier von Jörg Bernauer. Aus dem Fenster blickt man auf die dichte Waldkante, davor liegen Wiesen und Felder, und in der Ferne wartet der Bodensee auf den Feierabend. „Gelungenes Design ist zeitlos“, meint Bernauer, der aus der Nachbargemeinde Überlingen stammt, dem Ort, an dem 1935 alles begann. Es gehe mehr um Haltung als um Form, sagt Jörg Bernauer. „Weglassen von Unnötigem“, beschreibt er das Design der Klöber-Stühle. Emotionen spielen dabei auch eine Rolle. Die zeitlose Formensprache muss zur Langlebigkeit des Produkts passen. „Konstruiert und entwickelt wird ein Stuhl von innen heraus“, erklärt er. „Das ist auch der Unterschied zu einem externen Designer. Externe Designer bekommen den Motor und entwickeln quasi die Hülle darum.“

Der Produktdesigner gestaltet die Stühle alleine, arbeitet dabei aber eng mit einem zwölfköpfigen Team aus der Konstruktion zusammen. Viele Stühle, die hier bei Bernauer stehen, sind Prototypen. Die Treppe nebenan führt direkt in die Modellbauwerkstatt. Auf dem Regal neben Bernauers Schreibtisch steht ein handgroßes Holzmodell des Stuhls, den Margarete Klöber vor 80 Jahren entworfen hatte. Ganz wie der echte Polstergleich lässt sich auch das kleine Modell bewegen: Miniatur-Sprungfedern lassen auch die kleine Holzsitzschale zu einem Polstergleich werden. Die Liebe zum Detail kennt bei Klöber keinen Maßstab.

Klöber zählt heute zu den führenden Bürositzmöbelherstellern Deutschlands. Dabei hat sich das internationale Unternehmen auf ergonomische und hochwertige Bürositzmöbel spezialisiert. Ein „echter Klöber“ vereint Design, Ergonomie und Qualität „Made in Germany“. Am Unternehmenssitz in Owingen am Bodensee arbeiten 140 Mitarbeiter. 2018 wird Klöber wieder auf der Orgatec vertreten sein.