Menschen

Maßgeschneidertes Spektrum

Sebastian Deutenberg über die Manufakturleuchten von TRILUX

In enger Zusammenarbeit mit Architekt*innen und Lichtplaner*innen entwickelt TRILUX individuelle neue Lichtlösungen, von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt. Im Interview gibt Sebastian Deutenberg, Head of Architectural & Artisan Workshop, Einblicke in die Welt der Sonderleuchten – und spannende aktuelle Projekte.

von Kathrin Spohr, 26.06.2023

Seit 2021 bietet der Hersteller TRILUX mit der Manufaktur an seinem Standort in Arnsberg technisch und gestalterisch einzigartige Lösungen für anspruchsvolle Architekturprojekte: maßgeschneiderte Leuchten nach Wunsch ab Stückzahl eins. Es sind Unikate. Ergänzt wird das Angebot um die Möglichkeit, ein bereits bestehendes Produkt aus dem TRILUX-Portfolio projektspezifisch zu modifizieren: Form, Farbe, Lichttechnik und Geometrie einer Leuchte können individualisiert werden.

Die TRILUX-Manufaktur ist ein Ort der unbegrenzten Möglichkeiten für die Lichtplanung. Kann man das so sagen?
Richtig. Denn unsere Kunden profitieren auch vom Zusammenkommen vieler TRILUX-Kompetenzen: die Entwicklung von Serienleuchten, die seit jeher unsere Expertise ist, sowie die Modifikation von Standardleuchten. Und nun ermöglichen wir mit der Manufaktur auch die komplette Entwicklung von Sondereinzelleuchten. Wir können auf Technik und auf Möglichkeiten zugreifen, die uns in der Manufaktur einzigartig agieren lassen. Es steht der gesamte Baukasten der TRILUX-Serien- und Sonderentwicklung zur Verfügung. Das heißt, wir nutzen beispielsweise Einzelelemente, die es schon einmal bei einem anderen Projekt gegeben hat: Gleichteilverwendung – dort, wo es möglich ist.

Wie ist die Manufaktur entstanden? Gab es einen konkreten Anlass?
Ich war lange für das Architekturgeschäft verantwortlich. Da gab es immer wieder Projektanfragen für Sondereinzelleuchten, die wir im Netzwerk mit anderen Firmen umgesetzt haben. TRILUX versteht sich jedoch als Lösungsanbieter. Und als die Nachfrage für Sonderleuchten stieg, haben wir entschieden, sie komplett selbst zu fertigen. Basis für diesen Schritt war auch, dass wir seit jeher einen hauseigenen Musterbau haben.

Wie ist die Manufaktur bei TRILUX aufgebaut, wie viele Mitarbeiter*innen umfasst das Team?
Unser technisches Büro mit etwa fünf Elektroingenieuren und Konstrukteuren startet die Entwicklung der Leuchten im Vorfeld und übergibt dann an die Manufaktur. Das Kernteam umfasst hier etwa acht Mitarbeiter.

Im Möbelsektor boomt der Outdoor-Bereich. Wie sieht es bei der Sonderanfertigung von Beleuchtung aus?
Wir sind zu 80 Prozent im Indoor-Bereich unterwegs. Abhängig vom Projekt bieten wir natürlich auch Lösungen für den Außenbereich an, wie etwa bei Run Sign, den riesigen Lichtbuchstaben für den Olympic Parc London.

Wie sieht der Prozess aus, wenn ein neues Produkt maßgeschneidert wird? Wie eng ist die Zusammenarbeit mit den jeweiligen Architekt*innen oder Lichtplaner*innen?
Zunächst einmal geht es uns darum, das Projekt beziehungsweise das Konzept zu verstehen: Was ist die Intention, wie sieht der Einsatzort aus? Manchmal funktioniert dabei auch ein Einstieg über die Anwendung: Soll es eher ein Lichtspiel, also eine Lichtinstallation oder Lichtkunst sein? Oder geht es um eine Sonderentwicklung für eine Allgemeinbeleuchtung? Das kann bei der Vorgehensweise einen großen Unterschied machen.

Wer ist alles an der Entwicklung beteiligt?
Wichtig ist das Kick-off-Meeting mit dem Kunden, bei dem wir mit möglichst breiter Kompetenz auftreten: Da gehören der Außendienst, der Projektsteuerer aus dem Innendienst, Techniker sowie Einkäufer dazu, damit wir schon früh die Sourcing-Strategie entwickeln können. Auch über die Fertigungsstrategie wird entschieden: In welches TRILUX-Portfolio läuft das Projekt oder aus welchem TRILUX-Portfolio können wir uns bedienen? Wie man es aus dem Projektgeschäft kennt, erstellen wir Phasen-Meilenstein-Diagramme, an denen wir uns weiter orientieren. Es folgen Angebots- und Ausschreibungsphase, die Beauftragung oder Bemusterung und die Auftragsabwicklung, dann die Close-Phase. Dieser Prozess macht unsere Arbeit sehr transparent.

Im prominenten Eingangsbereich der Zentrale des DFB in Frankfurt ist seit Kurzem eine TRILUX-Lichtskulptur zu sehen. Sie erinnert an ein Bouquet aus leuchtenden Stäben. Wie kam es zu diesem besonderen Auftrag?
Das Büro Kardorff Ingenieure Lichtplanung hatte die Idee, ein leuchtendes Schilfrohr mit Stängeln aus Stabhochsprungstäben für den sportlichen Bezug zu entwickeln. Gefragt war eine Maßanfertigung, ein Kunstobjekt.

Eigentlich sollten originale Stabhochsprungstäbe verarbeitet werden. Das funktionierte jedoch nicht. Was war die Schwierigkeit?
Uns war sofort klar, dass die Statik der Stäbe eine heikle Aufgabe werden könnte. Die intensiven Berechnungen unserer internen Abteilung für Statik ergaben, dass die Original-Sportgeräte zu flexibel sind. Durch das Material und die Stablänge bestand die Gefahr, dass sich die Köpfe bis zum Boden neigen.

Wie haben Sie das Problem gelöst?
Für die nötige Steifheit sorgen nun vorgebogene Edelstahlrohre, die über unser Lieferantennetzwerk von einem deutschen Hersteller bezogen und in die Stäbe eingebaut wurden. Für die Hochsprungstäbe fanden wir eine Firma aus Lappland, die auch für Olympia und Weltmeisterschaften die Stäbe baut. Wir erhielten acht Meter lange Stäbe, mit denen man zwar nicht springen kann, aber die ebenfalls aus Fiberglas sind und die Anmutung eines echten Sportstabs haben. Die Leuchte selbst ist eine Sonderkonstruktion, die sich verschiedener Teile von TRILUX bedient.

Gibt es ähnliche Projekte?
Wir haben in der Manufaktur zahlreiche anspruchsvolle und internationale Projekte. Oft sind es große Kronleuchter oder Ringleuchten mit vier oder sogar mehr Metern Durchmesser und verschiedensten Lichtelementen, die meistens auch sehr hoch hängen. Für das ehemalige Postfuhramt in Berlin haben wir beispielsweise eine Ringleuchte entwickelt, die sich in die historische Architektur einfügt. Für den Sitz der Daimler AG Paris hat die TRILUX-Manufaktur eine hängende Lichtskulptur maßgeschneidert. Es gibt auch ganz simple Beispiele – Stichwort „Sanierung“ – wo es darum geht, ein Update für eine Bestandsinstallation umzusetzen. Damit ein Kunde nicht alles eins zu eins austauschen muss, bieten wir sogenannte Sanierungseinsätze. Das heißt, das Leuchtengehäuse – also ein Großteil der Leuchte – bleibt bestehen. Es wird lediglich eine Leuchteneinheit ausgetauscht. Das ist einfach, wenn bereits LED-Technik genutzt wurde. Schwieriger wird es, wenn dabei eine Technik, die früher konventionell war, umgerüstet werden muss. Aber sogar das ist alles möglich, wie etwa die Projekte Alter Elbtunnel in Hamburg oder Sergels Torg in Stockholm zeigen.

Kommt es vor, dass aus Einzelanfertigungen wiederum Leuchten entstehen, die Sie in Ihr Portfolio aufnehmen?
Dafür gibt es immer wieder Beispiele. Etwa So-Tube, eine Beleuchtungslösung, die für Bürogebäude mit Open-Space- und Co-Working-Bereichen gestaltet wurde. Mit ihrem modernen Industrie-Look fügt sie sich in unterschiedlichste Umgebungen ein – und schafft durch hochwertiges Licht eine attraktive Atmosphäre im Büro.

Inwiefern ist Nachhaltigkeit ein Thema bei den Manufakturlösungen?
Wir haben häufig mit Designleuchten zu tun. Früher wollte man möglichst keine Mechanismen oder Schrauben sehen. Aus ästhetischen Gründen war die geklebte Lichtoptik oder Einheit gewünscht. Das hat sich gewandelt. Schrauben dürfen wieder sichtbar sein. Das ist wichtig für die Systeme, damit Wartung möglich wird. Oft schauen wir auch, wo wir auf TRILUX-Standardplattformen oder Standardplattform-Technologie zurückgreifen können, um nicht alles komplett von vorne entwickeln zu müssen. Denn auch in fünf, zehn oder zwanzig Jahren möchte man in der Lage sein, Folgekomponenten oder Nachfolger für eine Sonderleuchte einsetzen oder austauschen zu können. Ein wichtiges Thema also!

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